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Die Geschichte des Schweißens

Eine lockere Betrachtung über die Geschichte der stoffschlüssigen Metallverbindungen

Uhrmacher und Schweißen, Goldschmiede und Schweißen - zwei Begriffe, die sich erst heute allmählich näher kommen. Warum dies nun ausgerechnet bei diesen Vorzeigeberufen der Metallverarbeitung und Feinmechanik so ist, erfahren Sie im Laufe dieses Beitrages. Aber zunächst einige notwendige Hintergründe.zwehpke4

Was ist das eigentlich, Schweißen?

Die ältesten Formen des Schweißens, sind wohl weit über viertausend Jahre alt. Bereits bei den Sumerern und Ägyptern verband man Goldlegierungen durch Schweißen miteinander, ja man hat sogar eine feuergeschweißte Wasserleitung ausgegraben. Aus kleinen, in Holzkohlenstaub geschmolzenen Kugeln wurden kunstvolle Ornamente zusammengesetzt und zusammengeschweißt. Mindestens 400 vor Christi, kannte man bereits den Schmiedestahl. Wann und von wem die ersten Stücke gefertigt wurden, ist nicht sicher bekannt. Die ersten Eisenwerkzeuge bestanden mit einiger Sicherheit aber aus Meteoreisen mit relativ hohem Nickelgehalt. Allerdings gab es schon zur Zeit der alten Perser meisterlich gemachte Schwerter, hergestellt aus mühsam im Rennofen gewonnenem Eisenschwamm, mit Feuer, Muskelkraft und Erfindungsgeist schließlich zu Verbund- Stahl veredelt. Einzelne Drähte oder Bänder, aus verschiedenen Stahl- und Eisensorten, miteinander kunstvoll verflochtenen und verschmiedet, immer wieder gefaltet und neu verschmiedet, ermöglichten bis dahin ungeahnte Materialeigenschaften. Diese Verarbeitung ist in die Geschichte als Damaszenerstahl eingegangen und wird auch heute noch, Tausende von Jahren nach seiner Erfindung in genau der gleichen Weise hergestellt.

Damaszenerstahl besticht gleich durch eine ganze Reihe unvergleichlicher Merkmale: Elastisch und federnd, zäh aber hart, wurden und werden aus ihm unvergleichliche Klingen gefertigt. Leicht und elegant, selbstschärfend und so bruchsicher, dass man sie bis zum Griff biegen kann, ohne dass ein Schaden entsteht, im Aussehen unverwechselbar, stellten sie damals alle bekannten Klingen weit in den Schatten und waren heiß begehrte „Souvenirs" der Kreuzzüge. Durch die unterschiedlichen Abnutzungserscheinungen, denn weicher Stahl nutzt sich schneller ab als harter - auch rosten beide mit unterschiedlicher Geschwindigkeit - entstanden je nach Flechtart der einzelnen Bestandteile, die herrlichsten Ornamente, eine große Kunst der alten Schmiede. Durch die zwangsläufig schartige Schneide, war sogar der Wellenschliff sozusagen automatisch mit eingebaut.zwehpke2

Der „kleine Bruder" des Damaszenerstahls ist der Hammerstahl. Flüssiges Gusseisen wird mit Luft durchblasen, dabei verbrennt der Kohlenstoff zum größten Teil. Dann im Feuer erhitzt und unter dem Schmiedehammer durch mehrfaches Ausschmieden, von noch überflüssigem Kohlenstoff befreit, der hierbei verbrennt.

Ist der Kohlenstoff erst einmal auf einen verträglichen Wert reduziert, verliert das Eisen seine hart-brüchige Natur, es wird zum härtbaren Kohlenstoffstahl. In glühendem Zustand vom Eisen aufgenommener Kohlenstoff, kann jedoch durch abschrecken in Öl oder Wasser als Eisenkarbid „eingefroren" werden. Eisenkarbid ist von sehr großer Härte und verleiht abgeschrecktem Stahl seine Härte. Durch vorsichtiges Anlassen des gehärteten Stahls auf jeweils verschiedene Temperaturen, kann man seine Härte einstellen. Erhitzt man das Material erneut bis zur Rotglut, zerlegt sich das Eisenkarbid wieder, und der Kohlenstoff separiert sich als Einlagerung im Gefüge des Materials. Vermindert man den Kohlenstoff noch weiter, lässt sich das Eisen nicht mehr härten. Aus diesem Material fertigt man Bindedraht oder normale Nägel. Für Werkzeuge ist es nur noch bedingt geeignet. Meist wurden früher Materialien verschiedener Härten miteinander verschmiedet, langgeklopft, gefaltet, wieder miteinander verschmiedet und so fort. Aus diesem „Hammerstahl" fertigte und fertigt man Sensen, Sicheln, Klingen, und viele andere Werkzeuge, die extrem zäh-hart sein müssen. Die Schmiede verwenden ihn noch heute, zu Herstellung feinster Turnierwaffen und Klingen. Aber auch Schusswaffen können aus ihm bestehen. Für eine Flinte etwa, mit feinem Damastlauf, denn Damaszenerstahl ist auch „nur" ein Hammerstahl, muss man je nach Machart eine beträchtliche Summe aufwenden.

Auch der „ganz normale" Tamponstahl, aus dem Uhrmacher kleinste, aber extrem belastbare Teilchen drehen, besteht aus Hammerstahl! Doch wie halten die verschiedenen Stahlsorten zusammen?

Wie man es früher machte

Früher wendete jeder Schmied das Feuerschweißen an. Zwei miteinander zu verschweißende Schmiedeeisenteile werden im Schmiedefeuer so lange erhitzt, bis die ersten weißen Sterne sprühen, d.h. das Material fängt trotz des verminderten Sauerstoffgehaltes im Kohlenfeuer an zu verbrennen, „es sprüht".zwehpke31

Nun werden die weißglühenden Teile etwas freigelegt, mit Quarzsand bestreut. Über den "richtigen" Sand ist viel gestritten worden, man verwendete auch Mischungen, etwa Sand mit Borax oder Pottasche oder Soda, oder gar eine Mischung aus allen Bestandteilen. Der Sand bildet auf der Oberfläche des Eisend eine schmelzende Schutzschicht, die den zerstörenden Sauerstoff fernhält. Es ummantelt das glühende Eisen und hält es oxidfrei, eine Voraussetzung zum Schweißen. Dann wird es aus der Glut genommen und mit dem Hammer kräftig geklopft, „verschmiedet". Das "schwitzende, schweißende" Eisen verklebt nun unter den Hammerschlägen zu einer unlösbar miteinander verbundenen Einheit  Sogar die viele hundert Kilo schweren Anker für die Großsegler, wurden aus Schmiedestahl gefertigt, im Feuer zusammengeschweißt und nicht etwa gegossen! Ein eindrucksvolles Beispiel ist im Hafen von Greetsiel/Ostfriesland zu bewundern, die einzelnen Materiallagen sind durch die Korrosion freigelegt und deutlich zu erkennen. Einzelne Produktionsverfahren und Kniffe blieben fast immer Geheimnisse der Betriebe. Die Schmiede, die in antiker Zeit bei Damaskus ihre Waffen und Werkzeuge in unnachahmlicher Qualität und Perfektion erzeugten, sorgten über tausend Jahre dafür, dass ihre Kunst nicht in die falschen Hände geriet. Wir werden im folgenden sehen, dass die Grundlagen des Schweißens, sogar beim Laserschweißen, bis heute die gleichen wie damals geblieben sind!

Schweißen im Wandel der Zeit

Zu der oben beschriebenen, archaischen Technik, gesellten sich im Laufe der Zeit immer weitere Verfahren.

Doch zunächst eine Definition des Schweißens, welche ich von Michael Stern erhalten habe:

„Schweißen zählt zu den stoffschlüssigen unlösbaren Füge-Verbindungen. Beim Schmelzschweißen werden meist gleichartige Metalle an der Verbindungsstelle geschmolzen und mit oder ohne Zusatzwerkstoff vereinigt. Weitere Schweißverfahren sind das Pressschweißen (z.B. Punktschweißen, Reibschweißen) und das Auftragsschweißen. Mit dem Laser lassen sich das Schmelz- und Auftragsschweißen durchführen, meist aber nicht mit einem Gerät."

Die Konkurrenzverfahren

Als im Jahre 1766 J.K. Wilcke zwei Flintenkugeln mittels einer Kondensatorentladung verschweißte, war dies die Initialzündung zur Entwicklung der Lichtbogenschweißerei. 16 Jahre später verschweißte der Göttinger Physiker Christoph Lichtenberg zufällig zwei Metallteile ( eine Uhrfeder und eine Messerklinge) mit Hilfe von Elektrizität, die er durch Reibung erzeugt hatte. Da jedoch noch geeignete Stromquellen fehlen, konnte seine Entdeckung nicht weiter genutzt werden. Knapp 20 Jahre später, lieferte die Voltaische Säule den ersten kontinuierlichen elektrischen Strom!

Von nun an ging es Schlag auf Schlag. 1802 erregt Petrow mit seinen Untersuchungen über den Lichtbogen großes Aufsehen. H. Davy stellte 1812 fest, dass sich der Lichtbogen magnetisch ablenken lässt, und bereits 1849 erhielt ein Engländer namens W.E. Staite das Patent über das Schweißen von Metallen mittels Lichtbogen. 1867 entdeckt Werner v. Siemens das elektrodynamische Prinzip und E. Thomson erfindet das elektrische Widerstandsschweißen. Erst Im Jahre 1881 entwickeln Knaudt und Blass das Wassergasschweißen!

Der Russe Nikolai Nikolaijewitsch Bernados entdeckte ein Verfahren, um Metallteile mit Hilfe des elektrischen Lichtbogens, den er zwischen Werkstück und einer Kohleelektrode erzeugt hatte, zu verschweißen (Vorführung in Paris 1881 - Patentanmeldung 1885 ). Am 13.01.1887 erhielt er sein Patent. Sein Verfahren ersetzte alsbald die herkömmlichen Nietverbindungen.

Eine wesentliche Vereinfachung in der Handhabung erreichte der russische Ingenieur Nikolai Gawrilowitsch Slawjanow. Er verzichtete auf eine zusätzliche Elektrode und erzeugte den Lichtbogen direkt zwischen dem Werkstück und einer Metallelektrode, welche gleichzeitig als Zusatzmaterial fungierte. Dieses Verfahren wird im Prinzip seit dem Ende des neunzehnten Jahrhunderts bis heute angewendet. Doch das war noch lange nicht das Ende einer Entwicklung, an deren Fortschreiten viele noch heute bekannte Deutsche Erfinder mitgewirkt haben.zwehpke1

Die Entwicklung schreitet rasant voran:1896 entwickelt Goldschmidt das Thermitschweißen, 1896 B.Dräger entwickelt den Autogenbrenner 1896, der Acetylenentwickler wird patentiert, Messer entwickelt das Punktschweißen, Kleinsmith den Schneidbrenner, doch erst 1902 entwickelt Fouche das Acetylenschweißen, welches 1907 erstmals beim Schienenbau angewendet wurde. Mantelelekroden ab 1908 von Kehlberg entwickelt, kommen etwa 1920 in allgemeinen Gebrauch und verbessern die Qualität der Schweißnähte erheblich. 1919 erstmaliger Einsatz von Schutzgas. (das Schutzgas erfüllt sozusagen die gleiche Funktion beim Schweißen, wie der Sand bei der Feuerschweißerei) Dadurch wurden nun auch Aluminium, und hochlegierte Stähle fehlerlos schweißbar, da der überaus schädliche Sauerstoffeinfluss hiermit ausgeschaltet werden konnte. 1930 Bau der ersten voll geschweißten Eisenbahnbrücke auf der Strecke Münster-Rheda.


Von nun an setzte sich das Lichtbogenschweißverfahren unaufhaltsam weiter durch. Die Kohleelektrode wich der Wolframnadel (Wig- oder Argonarcverfahren), das Migverfahren wurde entwickelt (zunächst unter der Bezeichnung S.I.G.M.A. eingeführt), bei welchem unter einer Schutzgasatmosphäre der Lichtbogen direkt vom Schweißdraht zum Werkstück springt, ähnlich wie beim Elektrodenschweißen, allerdings führt sich bei diesem Verfahren der Schweißdraht von einer Rolle nach. Dieses Verfahren wurde anfangs der 50er Jahre in Deutschland eingeführt und wird bis heute vor allem in automatisierten Maschinen verwendet.

1951 Einführung des Plasmaschweißens, bei welchem zur Erzeugung von schwachen , aber stabilen Lichtbogen, elektrisch leitendes Gasplasma, sogen. thermisches Plasma eingesetzt wird. Man macht sich hierbei zunutze, dass Gase im hohen Temperaturbereich elektrisch leitfähig werden.

1956 Entwicklung des Reibschweißens, 1957 des Ultraschallschweißens, gleichzeitig erste Elektronenschweißanlagen.

1960 stellt die damalige DDR den ersten Schweißroboter vor.

1961 schließlich, ist das Geburtsjahr des Schweißlasers!

Die Lichtbogenverfahren, also Elektroden,-Mig,-Mag,- Wig- oder Plasmaverfahren, um nur einige zu nennen, haben sich für feinste Anwendungen, meist als zu grob und zu träge erwiesen. Ein Lichtbogen lässt sich zwar im elektrisch leitenden Plasma auf bis auf wenige mA reduzieren, (gezündet wird er mit Hochfrequenz), das Verfahren hat aber durch das sehr heiße Plasma, welches durch die Düse entweicht, erhebliche Nachteile. Zwar stand mit der Kondensatorentladungsschweißerei eine zeitlich und auch energiemäßig genauestens dosierbare Technologie zur Verfügung, die es erlaubte, beispielsweise auf versilberten, bedruckten und lackierten Zifferblättern für Armbanduhren, die Befestigungsstifte im Nachhinein anzuschweißen ohne die Vorderseite zu beschädigen! Allerdings ist das Einstellen der Kondensatorladung eine überaus kritische Angelegenheit, die mitunter hohen Ausschuss fordert. Dieses Verfahren eignet sich vor allem für industrielle Anwendungen. Aber die ersten Erfolge im Bereich des Laserschweißens, verhießen neue Perspektiven.

Wie alles, hat natürlich auch das Laserschweißen seine empfindliche Stelle. Sie erinnern sich daran, dass man lange Zeit den Schwertern der Wüstensöhne nichts ebenbürtiges entgegenzusetzen hatte? Warum war das so? Welche Ursache lag zugrunde? Die Antwort ist einfach: Weil diese Technik sonst keiner beherrschte, oder um es krass zu sagen: Eine Schweißmaschine allein, bringt es auch nicht. Die Hauptsache ist immer die fachgerechte Anwendung! Der Schweißer muss wissen was er tut, sonst bringt die beste Maschine nichts. So lange die Europäer nicht wussten, dass buchstäblich der Sand der Wüste das Geheimnis der schwerterschmiedenden Wüstensöhne war, so lange konnten sie versuchen was sie wollten, ihre Arbeit konnte nicht gelingen. Sie mussten ihre Erzeugnisse entweder immer aus nur einem Teil fertigen oder mussten zur Montage auf die weniger haltbaren Nieten zurückgreifen. zwehpke5Die heute allgemein zur Verfügung stehenden Verfahren und Schweißzusatzstoffe, ermöglichen bei ordnungsgemäßer Anwendung, eine vorherbestimmbare Qualität der Arbeit. Dabei ist die Geometrie einer Schweißnaht sehr wichtig. Sie ist eine der Voraussetzungen für die Haltbarkeit der Verbindung. Für viele Werkstoffe gilt zudem: Gleich und Gleich verträgt sich nicht! Der Schweißer muss unbedingt über die erforderlichen metallurgischen Kenntnisse verfügen, wenn er Erfolg haben will, oder besser noch, die Angaben der Hersteller genau befolgen. zwehpke6Mit welchem Zusatzstoff man welches Material schweißt mit welchen Kniffen und welchen Tricks, darüber füllen sich Bibliotheken, darüber wurden und werden Patente weltweit angemeldet und erteilt. Aber mitunter werden sie auch aus Datenschutzgründen erst gar nicht zum Patent angemeldet.zwehpke7
Hier einmal ein kleines Beispiel aus der Praxis: Ein Stahldraht Durchmesser 0,101 mm, man sieht in der Mikrometerschraube das genaue Maß, wurde einmal über Kreuz und einmal stumpf zusammen geschweißt. Die Pfennigmünze dient als Größenvergleich.

Wie aber sieht es mit Reparaturen aus?

 

Hier betreten wir einen ganz anderen Bereich, sozusagen brüchiges Eis! Ein
Gegenstand ist gebrochen, verschlissen, oder gar teilweise nicht mehr vorhanden. Zunächst muss ergründet werden aus welchem Material das Teil überhaupt besteht. Als Nächstes muss herausgefunden werden, mit welchem Zusatzstoff sich der Schaden beheben lässt, eine mitunter schwierige Beurteilung, vor allem, wenn zum Material selbst keinerlei verlässliche Angaben zu erhalten sind. Hier ist das Können eines Experten vonnöten! Da sich manche Teile nicht mehr, oder nur mit größtem Aufwand ersetzen lassen, ist Erfolgszwang gegeben. Metalle neigen auch dazu, sich mit anderen chemisch zu verbinden. Solche chemischen Verbindungen sind, wenn sie denn erst einmal eingetreten sind nicht mehr rückgängig zu machen. Da chem. Metallverbindungen in fast allen Fällen eine Schweißstelle völlig verderben und sie brüchig und glashart machen, garantieren sie für eine misslungene Reparaturstelle, und bedeuten für das ganze Stück meist das Todesurteil. Manch ein emsiger Bastler hat mit dem Lötkolben und Lötzinn, im Vollbewusstsein seines Könnens erhebliche Werte vernichtet, ohne dass ihm die Tragweite seines Handelns bewusst geworden wäre. Denn Lötzinn und Gold oder Silber, auch die vertragen sich überhaupt nicht. Und wenn danach mit einem Schweißlaser noch das rettende Wunder vollbracht werden soll, dann ist die Katastrophe meist unausweichlich. Es sei denn, der Schweißer ist ein Pfiffikus! Er muss aber genauestens über die Materie, d.h. die Verträglichkeiten der einzelnen Komponenten untereinander Bescheid wissen, wenn er noch etwas retten will. Das ist das wirklich Schwierige bei den Reparaturen. Und zwar egal mit welchem Verfahren und mit welchem Werkzeug... Hier zählt nur Erfahrung, Können und Fingerspitzengefühl!

Bevor wir zum Laserschweißen selbst und einer breiten praktischen Demonstration kommen, ist es allerdings notwendig, dass Sie einiges über den Laser erfahren.



Komplizierte Profile

Komplizierte Profile nach Belieben biegen, dehnen, winden
Ganz so schwierig wie es sich anhört, ist die Sache nicht, aber zuvor muss man sich schon ein wenig Mühe geben und sich die entsprechenden Hilfsmittel besorgen.

Wir brauchen ein dünnwandiges Rohr aus Pappe, in welches sich das zu biegende Profil einschieben lässt. Ist das Profil im Rohr verschwunden, (Nicht zu knapp bemessen!) wird das Rohr mit dem Profil komplett mit Metall ausgegossen. Wenn das Metall fest geworden ist, dann kann das Ganze beliebig verformt werden. Ist der gewünschte Endzustand erreicht, dann wird das Metall mit kochendem Wasser herausgeschmolzen und -simsalabim- selbst das komplizierteste Profil hat den Vorgang ohne die geringste Spur überstanden. Auch Rohre biegen, umformen, walzen, ziehen u.dgl. ist auf diese Weise ein Kinderspiel.

Die Entfernung des Metalls geht denkbar einfach vor sich: Das Metall wird einfach in Wasser herausgekocht, und fertig ist`s. Die Krümel sind immer wieder verwendungsfähig und schmelzen bei etwa 70°C. Man wundert sich öfter darüber mit welchen geheimnisvollen Vorrichtungen bestimmte Hohlprofile gebogen worden sind. Und manchmal ist es wirklich ganz einfach.

Das Rezept für die Spezial-Legierung muss genau eingehalten werden, sonst klappt´s nicht.

Man nehme:

Eine leere Konservendose als Schmelztiegel und eine Kochplatte zum Heizen (geht auch mit der Flamme). In der Dose werden folgende Metalle in dieser Reihenfolge geschmolzen:

15 Teile Wismut

8 Teile Blei

4 Teile Zinn

3 Teile Cadmium

Diese Legierung eignet sich nicht nur ganz hervorragend für die bereits beschriebenen Bereiche, sondern auch als Kitt für hitzeempfindliche Steine ( z.B. Korallen bohren) oder auch als Gussmaterial für feuchten Gips. Gussmodelle für Sepiaguss aus dieser Legierung, halten ganz vorzüglich und selbst wenn dünne Ringe statt Kitt mit diesem Material gefüllt werden, kommt nur Freude auf, denn es bricht und krümelt nicht und man verbrennt sich auch nicht daran. Und wenn man es wieder entfernen will, wie schon gesagt, einfach in heißes Wasser legen und etwas schütteln. Es trennt sich vollkommen restlos von den anderen Werkstoffen, auch von Edelmetall.

 

Ulrich Wehpke



Kugel berechnen

m Internet gefunden

Das Problem mit den Kugeln...

Die Oberfläche einer Vollkugel mit dem Radius (r_k)berechnet man nach OF=4*pi*r_k^2. Die Oberfläche einer Halbkugel ist also 2*pi*r_k^2. Der Radius einer Scheibe (r_s) mit gleicher OF ist: ...

Zuerst der Weg.

Gleichsetzen von OF_k und OF_S: 2*pi*r_k^2=pi*r_s^2
Umstellen und vereinfachen r_s^2=2*r_k^2
Wurzel r_S= sqrt(2)*r_k

r_s ist ca 1.5 mal r_k. oder sicherer r_k +2-3 mm um nachher die Mgl zu haben die aufgetiefte Halbkugel unten planzufeilen.

Kugeln: Ronde berechnen

Beispiel: Außendurchmesser soll 16 mm entsprechen,

Materialdicke 1,5 mm.

Innend. = Außen-2*Mat=13mm.

Neutrale Fase = Außen- Materialstärke= 14,5mm.

Radius neutrale Fase:= D Neutrale Fase/2 =7.25 7.25 * Sqrt (2) =7.25 * 1.4142 = 10.25 mm

Also: Scheibe mit R=12-12.5 mm aussägen.

 

KUGELVOLUMEN

 

V = 4/3×(3,1415926536)×r3(Radius hoch 3)

Oder: Kugeldurchmesser³ x 0,5233333333= Volumen



Das Pendel und die Tradition der Uhrmacherei

Die ersten Räderuhren waren in Europa am Übergang vom 13. zum 14. Jahrhundert gebaut worden. Ihrer Größe wegen waren sie ortsfest und meist öffentlich zugänglich. Ein mechanisches Uhrwerk bestand damals aus vier Komponenten: einem Gewichtsantrieb, einer Waaghemmung, einer Übersetzung aus Zahnrädern und Trieben und einer Anzeige. Technisch analoge Verkleinerungen tauchten im späten 14. Jahrhundert als Haus- und Zimmeruhren auf, sie waren zwar transportabel, wegen dem Gewichtsantrieb aber nicht wirklich tragbar.

Erst durch die Erfindung des Federantriebs im 15. Jahrhundert wurde es möglich, tragbare Uhren herzustellen. Als Ausgleich für die nachlassende Federspannung diente dort die so genannte »Schnecke«, eine konische Rolle mit einer am Federhaus befestigten Darmsaite oder das Stackfreed.

Gewichtsgetriebene Waaguhren erreichten eine Ganggenauigkeit von etwa 15 Minuten Abweichung pro Tag, Uhren mit Federzug eine von rund 30 Minuten. Obschon die Elemente der Mechanik laufend verbessert und verfeinert wurden, erfolgten im Uhrenbau seit der Erfindung des Federantriebs im 15. Jahrhundert bis zur Mitte des 17. Jahrhunderts keine vergleichbar grundlegenden technischen Neuerungen. Was änderte, waren die Gehäuse, welche die Handwerker vor allem in den aufstrebenden Handelsstädten - dem wechselnden Geschmack ihrer Auftraggeber folgend - mit großer Kunstfertigkeit herstellten.

Eine größere Ganggenauigkeit der Uhren verhinderte vor allem der Regulierungsmechanismus der Waag. Mit dem wissenschaftlichen Fortschritt seit der Renaissance wuchs aber das Bedürfnis nach präziseren Uhren. Bereits Galilei (1564 bis 1642) hatte um 1640 mit dem Pendel einen neuen Gangregler beschrieben und im Jahre 1657 stellte der Holländer Christiaan Huygens (1629 bis 1695) die erste Uhr mit einem frei schwingenden und frei aufgehängtem Pendel vor. Seine Erkenntnisse über das Pendel veröffentlichte er in zwei viel beachteten Schriften: »Horologium« (1658) und »Horologium oscillatoriumo« (1673).

Das zweite Werk schrieb er während seines Aufenthaltes in Paris (1666 - 1681) und widmete es Ludwig XIV, dem Protektor der 1666 dort gegründeten Académie Royale des Sciences, deren erstes ausländisches Mitglied Huygens war. Die Ersetzung der Waag durch das Pendel als Regulierungsmechanismus der Uhr war eine revolutionäre Innovation: Statt wie bisher mit der Waag eine Ganggenauigkeit von im besten Fall vielleicht einer Viertelstunde Abweichung pro Tag zu erreichen, waren mit dem Pendel Werte von deutlich unter einer Minute Abweichung zu erzielen. Der Erfindung war ein durchschlagender Erfolg beschieden: Fortan wurden nicht nur überall Uhren mit dem neuen und zuverlässigen Gangregler gebaut, auch bei vielen alten Uhren wurde die Waag durch ein Pendel ersetzt.

Die Erfindung des Pendels hatte aber nicht nur Auswirkungen auf die Ganggenauigkeit. Das Pendel bestimmte künftig auch das Gehäuse einer Uhr mit. Waren die Dimensionen der Uhren bisher hauptsächlich vom Räderwerk vorgegeben worden, musste jetzt zusätzlich das hängende und schwingende Pendel berücksichtigt werden. Die Länge des Pendels und seine Amplitude waren Daten, welche die Gehäusemacher fortan zu berücksichtigen hatten. Ein weiterer zentraler Punkt war der Standort: das nur in einer vertikalen Ebene schwingende Pendel verlangte nach einem permanenten Aufstellungsort. Pendeluhren erhielten einen festen Platz, sei es an der Wand, auf einem Sockel, auf einer Konsole oder häufig auf dem Kamin. Dies begünstigte eine Entwicklung, welche die Pendeluhr rasch zu einem Teil der Möblierung oder zu einem dekorativen Wandelement, kurz zu einem festen Bestandteil eines Raumes werden ließ.

 

Die Uhrmacher

Seit dem Aufkommen der Städte im Mittelalter waren die meisten Handwerke in Paris wie im übrigen Europa zunftmäßig organisiert. Grundgedanke des Zunftwesens war, den Mitgliedern die Ausübung des gemeinsamen Handwerks zu ermöglichen und Ihnen ein gesichertes Auskommen zu verschaffen. Erreicht wurde dies durch Zunftzwang und eine strikte Reglementierung.

Die Zunftordnung musste von der städtischen Obrigkeit bestätigt werden und beschränkte die Anzahl der Meister, Gesellen und Lehrlinge. Sie legte mit Lehr , Gesellen und Wanderzeit sowie dem Meisterstück die Kriterien der Ausbildung und Zunftzugehörigkeit fest, regelte und kontrollierte Produktionstechniken, Arbeitszeit, Rohstoffbezug, Qualitätsanforderungen und Preise. Die Zunft prägte das Leben Ihrer Mitglieder auch im sozialen Bereich: sie betrieb Gesellenherbergen, führte gemeinsame Gottesdienste durch und war auch Hilfsgemeinschaft bei Krankheit und Tod. Indem die Zünfte Ihre Mitglieder einer strengen kollektiver Disziplin unterwarfen, verteidigten sie vor allem die Privilegien der Zunftgenossen gegen jede Konkurrenz von außen. In Paris war die Herstellung von Uhren das Privileg der in der Zunft der Uhrmacher zusammengeschlossenen Meister. Diese Korporation war, nachdem Uhren vorher von verschiedenen metallbearbeitenden Handwerken hergestellt und repariert worden waren, im Jahre 1544 gegründet worden.

1646 und mehrmals zu Beginn des 18. Jahrhunderts wurden die Zunftstatuten erweitert und bestätigt. Für den hier betrachteten Zeitraum und bis zur Abschaffung des Zunftwesens in der Französischen Revolution galten im Allgemeinen die folgenden Bestimmungen: Jeder Meister durfte nur einen Lehrling ausbilden, die Lehrzeit begann in der Regel im Alter von 12 bis 14 Jahren und dauerte acht Jahre. Söhne von Meistern mussten anderen Bewerbern für eine Lehrstelle vorgezogen werden. Die Zahl der Lehrlinge war klein, zwischen 1695 und 1705 gab es beispielsweise in Paris 60 Lehrlinge, zwischen 1738 und 1748 nur 25. An die Lehrzeit schloss der Gesellenzeit an, die der beschränkten Anzahl der Meisterstellen wegen in der Regel eine Zeit des Wartens war und oft lebenslang dauern konnte.

Um zur Meisterprüfung zugelassen zu werden, musste der Geselle in Paris Lehrling gewesen und über 20 Jahre alt sein, zudem musste er als Meisterstück eine Uhr mit Weckvorrichtung oder Repetition in einem Gehäuse nach eigener Wahl herstellen und beträchtliche Gebühren bezahlen. In den Statuten von 1646 war die Zahl der Meister in Paris auf 72 festgelegt worden, am Ende des 18. Jahrhunderts betrug sie allerdings ungefähr 180. Die Kontrolle der zünftigen Uhrenherstellung in Paris oblag den vier Jurés oder Gardes Visiteurs. Diese vier Meister wurden jeweils für zwei Jahre gewählt. Sie überwachten die Einhaltung der Zunftstatuten und hatten das Recht, die Werkstätten und Arbeiten der Zunftgenossen jederzeit zu inspizieren. Beim Tod eines Meisters hatte die Witwe das Recht, die Werkstatt ihres verstorbenen Mannes weiterzuführen, solange sie sich nicht wiederverheiratete. Sie genoss alle Privilegien der Zunft, durfte jedoch keine Lehrlinge ausbilden.

So führte beispielsweise die Witwe des 1743 verstorbenen Uhrmachermeisters Jacques Gudin während rund 30 Jahren dessen Werkstatt unter dem Namen »Gudin à Paris« weiter. Die oben angeführten Angaben über die Anzahl der Meister in Paris zeigen, dass zwischen Zunftstatuten und Wirklichkeit eine beträchtliche Differenz bestand. Der Grund dafür liegt im Umstand, dass der König das Recht hatte, sich über die Zunftstatuten hinwegzusetzen und außerordentliche Meisterschaften zu verleihen. Davon konnten einerseits jene Uhrmacher profitierten, welche die formalen Anforderungen für die Zulassung zur Meisterschaft nicht erfüllten, andererseits nahm die Zunft mehrmals mit königlicher Erlaubnis eine größere Zahl von Meistern gegen eine massiv erhöhte Gebühr auf, um mit diesen Einnahmen außerordentliche Steuern bezahlen zu können, die ihr vom absolutistischen Staat auferlegt worden waren.

Auf diese Weise wurden beispielsweise im Jahre 1746 innerhalb von nur drei Monaten 20 neue Meister aufgenommen. Neben den Zunftmitgliedern gab es in Paris mehrere Gruppen von nicht zünftigen Uhrmachern, die ihre privilegierte Stellung einer speziellen Beziehung zum Hof verdankten. An erster Stelle sind hier die vier Uhrmacher zu nennen, welche als Valet de Chambre-Horloger Ordinaire du Roi zum königlichen Hofstaat gehörten. Während ihrer abwechselnden vierteljährlichen Dienstzeit hatten sie die königlichen Uhren in Gang zu halten und zu reparieren, mussten jeden Morgen beim Aufstehen des Königs zugegen sein und bei dieser Gelegenheit jene Taschenuhr aufziehen und richten, die der König am jeweiligen Tag zu tragen beabsichtigte.

Eine weitere Gruppe waren die vier Marchands Horlogers Privitigiis du Roi suivant la Cour et Conseils de Sa MaJesté, die sich selbst meist etwas kürzer Horloger Priviligi du Roi oder sogar nur Horloger du Roi nannten. Dieses käufliche Amt war im ausgehenden Spätmittelalter in der Zeit des Reisekönigtums entstanden und verlor mit der Etablierung des Hofes in Versailles allmählich seinen ursprünglichen Zweck, nämlich die Versorgung des königlichen Hofes auf Reisen. Die Marchands Privilgis genossen gesetzliche und steuerliche Vorteile, ihr Titel wurde allgemein höher als die Meisterschaft eingestuft.

Die dritte Gruppe von Uhrmachern mit spezieller Bindung zum Hof waren jene, die im Louvre arbeiteten. Heinrich IV. hatte in den Galerien des Louvre Wohn- und Arbeitsraum geschaffen, den der König hervorragenden Künstlern und Handwerkern zur Verfügung stellte. Jene Uhrmacher, die im Louvre arbeiteten, nannten sich in der Regel ebenfalls Horloger du Roi. Auch sie standen außerhalb der Kontrolle durch die Zunft und konnten zwei Lehrlinge gleichzeitig aufnehmen, die nach nur fünf Jahren Lehrzeit, ohne ein Meisterstück anfertigen und Gebühren zahlen zu müssen, die Meisterschaft in Paris oder einer anderen französischen Stadt erlangen konnten.

Neben der besonderen Beziehung zum Hof, die einem Uhrmacher die Existenz außerhalb der Zunft ermöglichen konnte, gab es innerhalb der Stadt auch einige zunftfreie Bezirke feudalen Ursprungs. Es waren dies insbesondere geistliche Territorien - meist Klöster und Spitäler -, in denen so genannte horlogers ouvriers libres ihr Handwerk frei, das heißt ohne Meister oder Geselle zu sein, ausüben konnten. Wie viele Uhrmacher hier außerhalb der Korporation ihre Werke herstellten, ist nicht bekannt. Ihre Zahl muss aber beträchtlich gewesen sein, wenn man die Handwerker insgesamt als Vergleichsgröße beizieht. Allein in der im Osten der Stadt vor der Bastille gelegenen Vorstadt Saint-Antoine arbeiteten nämlich im 18. Jahrhundert etwa 30'000 Handwerker verschiedenster Berufe, dies entspricht etwa der Anzahl aller damals in den Zünften der Stadt organisierten Handwerker zusammen.

Die rechtliche Gleichstellung aller Uhrmacher in Paris brachte - nachdem ein erster Versuch durch Turgot im Jahre 1776 kläglich gescheitert war - schließlich die Revolution, die am Ende des 18. Jahrhunderts sowohl mit den königlichen Privilegien als auch mit der korporativen Wirtschaftsordnung Schluss machte. Nicht nur nach den bis jetzt betrachteten rechtlichen Kriterien unterschieden sich indessen die Pariser Uhrmacher untereinander, es gab auch bezüglich der Produkte eine deutliche Differenzierung.

Die »Enzyklopädie« unterschied im Artikel zur Uhrmacherei in der Mitte des 18. Jahrhunderts drei Gruppen: Die horlogers-grossiers, die eher zum Handwerk der Schmiede und Schlosser gehörten und Turmuhren herstellten, die Taschenuhren produzierenden ouvriers en petit und schließlich die uns interessierenden horlogers-penduliers. Im 18. Jahrhundert stellten die meisten Uhrmacher in Paris allerdings sowohl Taschenuhren als auch Pendeluhren her, sie waren also gleichzeitig ouvriers en petit und horlogers-penduliers. Eine Pendeluhr wurde nicht in allen Einzelteilen von einem Uhrmacher allein hergestellt. Die Uhrenherstellung war früh durch eine weitgehende Arbeitsteilung charakterisiert und der Uhrmacher, der schließlich seine Signatur auf dem fertigen Werk anbrachte, war in den meisten Fällen weniger dessen Hersteller im wörtlichen Sinne als vielmehr der Organisator eines komplexen Produktionsprozesses. Er ließ die einzelnen Teilarbeiten von Spezialisten ausführen, die - mit Ausnahme der Gehäusemacher - kein zünftiges Handwerk betrieben.

Die »Enzyklopädie« nennt 15 derartige Teilarbeiter und Teilarbeiterinnen, die an der Herstellung einer Pendeluhr beteiligt waren: 1. fondeur pour les roues (gießt Räder und Platinen), 2. faiseur de mouvement en blanc (bearbeitet die Räder und Triebe in roher Form), 3. fendeuse (schneidet die Räder), 4. faiseur des ressorts (stellt die Federn her), 5. faiseur de lentilleslfaiseur de poids (macht die Pendellinse, die Gewichte und die Zeiger), 6. graveur (graviert die Messingzifferblätter), 7. polisseur (poliert die Messingteile), 8. imailleur (macht die Emailzifferblätter), 9. ouvrier qui argente les cadrans de cuivre (versilbert die Messingzifferblätter), 10. ciseleur (fertigt die Bronzegehäuse an), 11. Ainiste (macht die Holzgehäuse mit Einlegearbeiten), 12. doreur (vergoldet die Bronzeteile), 13. metteur en couleur (bemalt die Bronzeteile des Gehäuses), 14. fondeur qui fait les timbres (gießt, dreht und poliert die Glocken), 15. finisseur (poliert die Zapfen, setzt die Eingriffe, baut die Hemmung ein usw.).

Der finisseur war identisch mit dem eigentlichen Uhrmacher, er setzte die Einzelteile zusammen und arbeitete bei Bedarf Einzelteile nach, er stellte die Uhr fertig und kontrollierte ihren Gang. Die Aufzählung der »Enzyklopädie« vermittelt einen Eindruck von der Vielzahl der an der Herstellung einer Pendeluhr beteiligten Personen, im konkreten Fall konnte der Produktionsprozess aber in noch mehr oder auch in weniger Teilarbeiten unterteilt sein. Pariser Uhrmacher kauften im 18. Jahrhundert zum Teil auch ganze Rohwerke, so genannte blancs für Pendeluhren, und zwar meistens in Dieppe. In diesem Fall organisierte der Uhrmacher lediglich die Nacharbeit und setzte dann das Werk ins Gehäuse ein.

 

Die Gehäusemacher

Unter den verschiedenen in der »Enzyklopädie« aufgeführten Teilarbeiten, die zur Herstellung einer Pendeluhr notwendig waren, verdient die Produktion der Gehäuse besondere Beachtung. In diesem Bereich spielten die französischen Handwerker während des ganzen 18. Jahrhunderts und europaweit eine führende Rolle, während sich damals in der Uhrmacherei immer häufiger englische Produzenten besonders hervortaten. In Paris waren die Hersteller von Gehäusen für Pendeluhren in Holz und Bronze den Uhrmachern in dem Sinne durchaus ebenbürtig, als sie auch in Zünften organisiert waren und nicht nur als Zulieferer für die Uhrmacher arbeiteten, sondern offenbar umgekehrt mehrheitlich die Uhrmacher als Zulieferer für sich arbeiten ließen. In der ersten Hälfte unseres »langen 18. Jahrhunderts« dominierten Gehäuse aus Holz, in der zweiten Hälfte solche aus Bronze und weiteren Materialien wie beispielsweise Porzellan oder Marmor.

Der Schreiner (menuisier) stellte Möbel aus Massivholz her, er fertigte in der Regel auch das rohe Gehäuse einer Pendeluhr. Der Kunstschreiner oder Ebenist (ebiniste) dagegen war der eigentliche Gehäusemacher. Er verzierte das rohe Gehäuse mit Einlegearbeiten aus exotischen Hölzern, Schildpatt, Elfenbein, Horn, Perlmutt und verschiedenen Metallen sowie mit Beschlägen aus vergoldeter Bronze. Bei dieser auch als Marketerie bezeichneten Technik wurden nach einer Vorzeichnung mit einer Laubsäge die einzelnen Teile des Marketeriebildes aus den verschiedenen Materialien ausgesägt, zusammengefügt, in das Grundfurnier eingelegt und aufgeleimt.

Für Uhrengehäuse häufig verwendet wurden Metalleinlagen - meist Zinn, Messing und Silber - in Schildpattgrund (premirepartie) oder die umgekehrte Form, Schildpatteinlage in Metallgrund (contre-partie). Die Marketerlen wurden zusätzlich oft noch graviert. Die Ebenisten gehörten zur Zunft der Schreiner (menuisiers). Allerdings waren viele Ebenisten in Paris Ausländer und konnten deshalb nicht Mitglied der Zunft werden. Ein großer Teil von ihnen stammte aus Deutschland, Holland und Flandern und lebte und arbeitete in der Vorstadt Saint-Antoine als ouvriers libres. Deutsch sei deshalb dort vor 1750 unter Ebenisten eine durchaus geläufige Sprache gewesen. Auch der wohl berühmteste Ebenist der Epoche, André-Charles Boulle (1642 - 1732), war ausländischer Herkunft, seine Familie stammte aus Holland. Bereits mit 30 Jahren galt Boulle als hervorragender Handwerker, er erhielt 1672 das königliche Privileg, sich in den Galerien des Louvre niederzulassen und dort zu arbeiten. Boulle entwickelte die Marketerie, die Einlegearbeit auf einem furnierten Möbel, zu einer derartigen Meisterschaft, dass diese seither oft synonym als »Boulle-Technik« oder als »Boulle-Marketerie« bezeichnet wird? Mit Ausnahme der Arbeiten Boulles und einiger weniger anderer Ebenisten sind Gehäuse für Pendeluhren mit Einlegearbeiten kaum einem einzelnen Handwerker zuzuschreiben. Der Grund dafür liegt erstens im Umstand, dass die Zunftvorschriften der Ebenisten erst seit 1744 eine Signatur der Gehäuse verlangten, zweitens im langsamen Verschwinden von Holzgehäusen mit Einlegearbeiten nach dem ersten Drittel des 18. Jahrhunderts und drittens in der Tatsache, dass ein großer Teil der Ebenisten als ouvriers-libres sowieso außerhalb der Zunft stand und daher von dieser Vorschrift auch nach 1744 nicht betroffen war.

Zwischen 1730 und 1740 löste vergoldete Bronze die Marketerie auf Holz als häufigstes Material bei Gehäusen für Pendeluhren ab. An der Herstellung feuervergoldeter Bronzegehäuse für Pendeluhren waren hauptsächlich die Bronzegießer und -ziseleure (Zunft der fondeurs-ciseleurs) und die Metallvergolder (Zunft der fondeurs-ciseleurs) und die Metallvergolder (Zunft der doreurs sur italix) beteiligt. Nicht alle Bronzeproduzenten stellten auch Uhrengehäuse her, die Produktpalette war breit und führte zu Spezialisierungen: Beschläge, Leuchter, Krüge, Kaminböcke, Türklopfer, Kerzenhalter, Kandelaber und vieles andere mehr wurden seit dem zweiten Drittel des 18. Jahrhunderts in Paris aus feuervergoldeter Bronze hergestellt.

Gegen 1800 gab es in Paris ungefähr vierzig Werkstätten, die Uhrengehäuse in Bronze produzierten. Die Bronzegießer führten in der Regel Aufträge aus, die sie von Ziseleuren, Vergoldern und marchands-nierciers, aber auch von Ebenisten und gelegentlich wohl auch von Uhrmachern erhielten. Die Herstellung von Bronzegehäusen für Pendeluhren war aufwendig und schwierig: Am Anfang stand meist ein zeichnerischer Entwurf, von dem anschließend ein Modell aus Lehm, Wachs, Gips oder Holz erstellt wurde. Flache Reliefstelle konnten anschließend im vergleichsweise einfachen Sandgussverfahren produziert werden. Dabei wurde vom Modell in einer Kiste mit Gießsand ein Negativabdruck erstellt, der mit Bronze ausgegossen werden konnte. Weit komplizierter war der Guss vollplastischer Figuren im Wachsausschmelzverfahren.

Um das Modell mehrfach verwenden zu können, erstellte man als Negativform zuerst einen Gipsabguss und von diesem wiederum die auszugießende Wachsform. Diese Form erhielt ebenfalls aus Wachs verschiedene Kanäle aufgesetzt, durch die dann beim Guss einerseits die Bronze einfließen und andererseits die Luft entweichen konnte. Anschließend überzog man die so vorbereitete Gussform mit einem Erdgemisch und härtete das Ganze über dem Feuer. Bei diesem Vorgang floss das Wachs aus und hinterließ einen Hohlraum, in den dann die flüssige Bronze eingegossen werden konnte. Die Gussformen blieben Eigentum des Auftraggebers, der damit eine richtiggehende Serienproduktion starten und auf diese Weise - solange das Modell dem Geschmack des Publikums entsprach - seine kostspielige Vorlage amortisieren konnte. Dazu musste er erneut eine Negativform erstellen, entweder vom Originalmodell oder vom eben gegossenen Objekt (surmoulage). Die zunehmende Standardisierung der Größe von Uhrwerk, Zifferblatt und Pendel erleichterte die Wiederverwendung von Gussformen. So wurde beispielsweise in der Mitte des 18. Jahrhunderts das Gehäuse »Entführung der Europa« in beträchtlicher Anzahl und mehreren Variationen hergestellt.

Wenige Jahrzehnte später erfreute sich die Pendeluhr in Liraform großer Beliebtheit. Blattwerk, Girlanden, Blumenbouquet und die beiden Adlerköpfe aus vergoldeter Bronze fanden bei diesem Uhrentyp breite Verwendung. Gehäusemacher begannen immer häufiger, ihre Produkte am Lager zu halten und waren dadurch fähig, die Kundschaft ohne Lieferzeiten zu bedienen. Die hohen Entwicklungskosten für eine neue Gussform verleiteten manchen auch zum Plagiat, indem er von fremden Gehäusen einen Abguss herstellte, der wiederum als Gussform für ein eigenes Gehäuse diente. Vergoldet wurden die Bronzegehäuse auf unterschiedliche Art und Weise.

Die Feuervergoldung, die so genannte dorure dor moutu war die häufigste Vergoldungsart: Die Bronze wurde dabei zuerst mit Säure gereinigt und anschließend ein Amalgam aus Quecksilber und Gold aufgetragen. Dann setzte man das Bronzestück der Hitze eines offenen Feuers aus, das Quecksilber verdampfte und das Gold blieb auf der Bronze zurück. Wiederholte man die Prozedur, ließ sich eine dickere und dauerhaftere Goldbeschichtung erzielen. Für feuervergoldete Bronzen zahlten in erster Linie die Arbeiter in den Vergoldungswerkstätten einen hohen Preis: Das verdampfende Quecksilber führte bei diesem Verfahren zu schweren Gesundheitsschäden und häufig zum frühen Tod. Weil keine andere Vergoldungsmethode die Qualität der Feuervergoldung erreichte, wurde dieses Verfahren aber bis weit ins 19. Jahrhundert hinein angewendet. Am Beispiel von Pendeluhren mit feuervergoldeten Bronzegehäusen wird auch deutlich, dass bei diesem Uhrentyp das Gehäuse nicht nur in ästhetischer sondern auch in ökonomischer Hinsicht im Vordergrund stand.

Teilt man nämlich die Produktionskosten auf die verschiedenen an der Herstellung beteiligte Handwerker auf, ergibt sich folgendes Bild: Vom Gesamtpreis entfielen in der Regel auf den Modellentwurf etwa 10 Prozent, auf den Guss 20 Prozent, auf die Ziselierung 30 Prozent, auf die Vergoldung 30 Prozent und auf das Uhrwerk lediglich 5 - 10 Prozent.

Die marchands-merciers

Wer im 18. Jahrhundert in Paris eine Pendeluhr kaufen wollte, tat dies mehrheitlich nicht bei einem der eigentlichen Produzenten, er wandte sich an einen Händler, an einen marchand-mercier. Die marchands-merciers gehörten den prestigeträchtigen six corps an, dem Zusammenschluss der sechs Handel treibenden Zünfte in Paris. Im Gegensatz zu den Tuch-, Gewürz-, Pelz-, Strumpfwaren- und Schmuckhändlern, die zu einem beträchtlichen Teil ihre Produkte auch selber herstellten, waren die marchands-merciers ausschließlich Händler, in den Worten eines Zeitgenossen: marchands de tout, faiseurs de rien. Während andere Handwerke und Gewerbe allein die Produkte verkaufen durften, die sie selber hergestellt hatten, war es das Privileg der marchands-merciers, Erzeugnisse aller Art und jeglicher Provenienz im Sortiment zu führen. Im Gegenzug achteten die anderen Zünfte streng darauf, dass die marchands-merciers nichts selber produzierten. Ihre Zunft hatte im 18. Jahrhundert zwischen 2000 und 3000 Mitglieder. Um aufgenommen zu werden, musste ein Kandidat Franzose sein, eine dreijährige Lehrzeit absolviert und anschließend weitere drei Jahre bei einem Meister gearbeitet haben sowie zusätzlich die stattliche Summe von 1000 livres bezahlen.

Die Zunft war nach den gehandelten Produkten in 20 Untergruppen aufgeteilt. So führten beispielsweise Händler, die Spiegel verkauften, in der Regel keine Papierwaren im Sortiment und wer sich auf Rohseide spezialisiert hatte, ließ die Finger von Metallwaren. Uhren wurden hauptsächlich von der Gruppe der Kunst- und Luxusprodukthändler verkauft, die in ihrem meist recht breiten Sortiment auch Gemälde, Wandleuchter, Bronzen, Möbel, Porzellan usw. führen konnten.

Obschon es einem marchand-mercier strikte verboten war, selber zu produzieren, beschränkte sich seine Arbeit nicht nur auf den Verkauf von Luxusgütern im Ladengeschäft. Er durfte diesen den letzten Schliff geben, sie verzieren (enjoliver). Dieses Recht gab dem Händler die Möglichkeit, einerseits auf Kundenwünsche individuell einzugehen und andererseits neue Produkte aus Einzelteilen nach seinen eigenen Vorstellungen zusammenzusetzen. Inventare von Pariser marchands-merciers aus dem 18. Jahrhundert zeigen denn auch immer wieder, dass diese nicht nur Fertigprodukte am Lager hielten, sondern auch Bestandteile wie beispielsweise Uhrengehäuse, Bronzebeschläge, Tischbeine usw. Dadurch kam ihnen bei der Organisation und Koordination der Produktion eine Schlüsselrolle zu: Sie ließen bei verschiedenen spezialisierten Handwerkern einzelne Bestandteile anfertigen, die sie anschließend nach ihren Plänen und Vorstellungen zu einem Ganzen zusammensetzten.

Die marcbands merciers waren auf diese Weise durchaus gestaltende Künstler, ihre Arbeitstechnik war das Verbinden und Zusammensetzen. An keinem Produkt zeigt sich dies deutlicher als an den aus verschiedenen Materialien bestehenden Pendulen. So arbeitete beispielsweise der marcband-mercier Nicolas Guillaume Daustel im Jahre 1713 mit drei Ebenisten, zwei Bildhauern, einem Spiegelmacher, einem Uhrmacher, einem Vergolder und einem Marmorlieferanten zusammen. Und zu den Gläubigern von Simon Henri Delahoguette, einem marchandmercier der sich offenbar ganz auf Uhren spezialisiert hatte, gehörte 1768 ein sculpteur en bronze, ein maitre fondeur cizeleur, ein maitre doreur argenteur et c’zeleur sur mitaux und zwei Uhrmacher. Delahoguette hatte in seinem Lager auch ein fertiges Uhrengehäuse sowie mehrere Gehäuse, die noch nicht vergoldet waren, vorrätig.

 

Der Service

Alle diese kostbaren Schätze der Uhrmacherei und der Handwerkskunst schlechthin, unterliegen den Auswirkungen der Zeit. Wenn Uhren in Betrieb sind, zeigen sie auch bei sorgfältigster Pflege und Wartung, einen gewissen Verschleiß. Zwar hat man heute eine Vielzahl von Hochleistungsschmierstoffen, welche den Metallabrieb in den Uhrwerken bei regelmäßigem Wechsel auf ein Minimum beschränken, aber meist werden Uhren erst dann einem Fachmann übergeben, wenn bereits der Stillstand eingetreten ist. Dass auch Uhrwerke, genau wie andere Maschinen in gewissen Intervallen ihren speziellen Service nötig haben, hat sich immer noch nicht überall herumgesprochen. Fast alle Schäden in wertvollen, alten Uhren, sind durch Servicemängel entstanden. Fast alle Schäden an Lagern, Lagerzapfen, Verzahnungen, Hemmungen, Hebeln usw. hätten durch rechtzeitigen und fachgerechten Service entweder vollkommen vermieden, oder zumindest in Grenzen gehalten werden können. In fast jedem Fall, wo eine Uhr, trotz gespannter Feder oder hochgezogener Gewichte nicht laufen will, liegt ein schwerer mechanischer Schaden zugrunde, der durch mangelnden Service verursacht wurde. Stellen Sie sich einmal vor was passieren würde, wenn Sie Ihr Auto erst dann zum Service bringen, wenn sich der Motor wegen Ölmangel verabschiedet hat! Genau das machen aber die Meisten mit ihren unersetzlichen, historischen Uhren!!!

Leider gibt es immer wieder folgenden Fall bei Großuhren: Ein servicebedürftiges Uhrwerk wird "gereinigt", was dann so aussehen kann: Das unzerlegte Räderwerk wird in einen Eimer mit Benzin gesteckt, verbleibt darin einige Minuten, wird kurz geschüttelt und - ist "gereinigt"! Noch schnell ein paar Tropfen Nähmaschinenöl ran, oder gar mit der Sprühöldose einjauchen, das war dann der ganze "Service". Das Schlimmste dabei ist jedoch: Meist laufen die armen misshandelten Werke danach sogar, nachdem sie zuvor wegen festsitzender Lager und Ölmangel vollständig außer Funktion waren. Uns so verschlimmern sich die Fehler, laufen Zapfen, Lager und Wellen ein, fressen sich tiefe Gräben in ehemals spiegelglatte Oberflächen. Irgendwann, meist recht schnell, steht die Uhr wieder und will nun absolut nicht mehr anlaufen.

Die Reparatur

Nun helfen keinerlei halbgare Maßnahmen mehr, jetzt muss endgültig ein Fachmann Hand anlegen. Und zwar einer, der zu mehr in der Lage ist, als "nur" einen fachgerechten Service durchzuführen. Dazu gehören Werkzeuge und Einrichtungen, die heutzutage bei vielen Uhrmachern nicht mehr vorhanden sind. Dinge, die in den Bereich des Uhrenbaus gehören und die bei einer fachgerechten Wartung nie nötig gewesen wären. Mit dem richtigen Fett, dem richtigen Öl zur richtigen Zeit. Nun aber sind nicht mehr zu beschaffende Bauteile oft derart schwer beschädigt, dass sie mit normalen Mitteln nicht mehr zu reparieren sind.



Graduierungsmerkmale für Brillianten

Reinheitsgrade:

F/ Flawless: Frei von inneren und äußeren Merkmalen
IF/ Internally flawless: Frei von inneren Merkmalen, ein kleines äußeres Merkmal wird toleriert.
VVS 1-2: Sehr, sehr kleine Einschlüsse, äußerst schwer zu erkennen.
VS 1-2: Sehr kleine Einschlüsse, schwer zu erkennen.
SI 1-2: Kleinere Einschlüsse, leicht zu erkennen, durch das Oberteil mit bloßem Auge nicht zu erkennen.
Pique 1: Einschlüsse. Leicht zu erkennen, durch das Oberteil mit bloßem Auge meist nur schwer er kennbar.
Pique 2: Große Einschlüsse. Mit bloßem Auge erkennbar.
Pique 3: Große Einschlüsse, sofort erkennbar. Teilweise die Brillanz beeinträchtigend.

Farbgraduierung:

D / River: Hochfeines Weiß +
E / River: Hochfeines Weiß
F / Top Wesselton: Feines Weiß +
G / Top Wesselton: Feines Weiß
H / Wesselton: Weiß
I / Leicht getöntes Weiß +
J+K / Leicht getöntes bis getöntes Weiß

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Berechnungsformel des Brillantgewichtes:

Kleinster Durchmesser X größter Durchmesser X Höhe

: 1,66 bei dünner Rondiste
: 1,60 bei mittlerer Rondiste
: 1,55 bei starker Rondiste

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Berechnungsformel der Steinhöhe:

1,66 bei dünner Rondiste: (D1 X D2) X Steingewicht= Höhe
1,60 bei mittlerer Rondiste: (D1 X D2) X Steingewicht= Höhe
1,55 bei starker Rondiste: (D1 X D2) X Steingewicht= Höhe

Gewicht...     Durchm.      Gewicht...   Durchm.
0,015 cts      1,50 mm      0,25 cts      4,15 mm
0,02             1,72             0,30           4,45
0,25             1,82             0,35           4,75
0,03             1,95             0,40           4,90
0,04             2,12             0,50           5,25
0,05             2,35             0,60           5,65
0,06             2,52             0,75           6,00
0,08             2,70             0,90           6,40
0,10             3,00             1,00           6,60
0,12             3,20             1,25           7,05
0,15             3,65             1,50           7,55
0,20             3,80             2,00           8,20

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Das Karat, oder Carat

Diamanten werden in Karat (engl. carat) gewogen, was 0,2 Gramm, oder 200 Milligramm entspricht. Ein Karat, also 0,2 g teilen sich in 100 Punkte auf. Somit entspricht ein Punkt 0,002 g, oder 2 Milligramm. Im Altertum waren die Kerne der Früchte des Johannisbrotbaumes gängige Gewichtseinheiten. Diese Kerne wiegen ziemlich genau 0.195g. Von ihnen leitet sich das noch heute gebräuchliche Karat ab.

Die gleichlautende Bezeichnung für die Angabe von Feingehalten in Goldlegierungen, hat jedoch heute mit der Gewichtseinheit Karat nichts mehr zu tun. Sie bezeichnet 1/24 eines Ganzen (früher, einer Mark). Bezogen auf 1000/1000 ergibt sich für ein Karat also 41,66 Tausendstel. Eine 18-karätige Goldlegierung hat also in Promille ausgedrückt, den Feingehalt von: 18 X 41,66 = 750/000. Im Gegensatz zu dem Gewicht Karat, ist die Feingehaltsangabe in Karat heute jedoch nicht mehr üblich.